Jsme největší strojírenský web
Oslavte s námi víc než 142 tisíc návštěv a 752 tisíc zobrazených stránek za měsíc leden! Máme pro vás dárek...

Zvýšený objem výroby řeší Bosch Diesel nasazením automatických tahačů

Zvýšený objem výroby řeší Bosch Diesel nasazením automatických tahačů Toyota Material Handling CZ s.r.o. vydáno dne 14. července 2020

Ve výrobním závodě Bosch v Pávově by bylo další navýšení pohybu manipulačních vozíků s nákladem již neúnosné. Přesto bylo potřeba dosáhnout vyššího toku materiálu. Řešení nabídly autonomní tahače Toyota.

Bosch Diesel v Jihlavě zaměstnává ve třech závodech přes 4 700 lidí a je největším zaměstnavatelem na Vysočině. Výrobu zahájil v roce 1993 a postupně se stal také producentem číslo jedna ve vstřikovacích systémech Common Rail v rámci celé skupiny Bosch. Objem výroby navíc neustále roste, což přináší nové výzvy v logistice a ostatních obslužných provozech. Nové požadavky vyústily v realizaci moderního řešení, které dodala Toyota.

Více materiálu, méně pracovníků

„Byli jsme nuceni reagovat na rostoucí požadavky na převozy ze skladů i v rámci výroby. Nechtěli jsme ale rozšiřovat již tak značný počet souprav, počet jízd a počet obslužného personálu a uvažovali jsme tedy i o nějaké formě automatizace. Chtěli jsme najít řešení s rozumnou dobou návratnosti, zůstat personálně neutrální nebo dosáhnout dokonce určité snížení počtu pracovníků," vysvětluje Pavel Jelínek, vedoucí projektového týmu logistiky.

Jak vypadá výsledné řešení?

Automatický tahač zajišťuje materiálový tok obalů a svoz hotových výrobků na nejdelší trase o délce přibližně 1 km. 900 metrů jede stroj v automatickém režimu. Jeden pracovník soupravu naloží a pomocí ovládacího tabletu, který je na soupravě umístěn, ji odešle. Na místě určení její řízení převezme pracovník, který v krátkém úseku necelých 100 metrů na 8 stanovištích provede postupně vykládku materiálu a obalů a nakládku hotových výrobků. „Na tak krátkých úsecích nemělo smysl řešit automatický pojezd, který stejně vyžaduje povel obsluhy k přejezdu na další zastávku. V tomto úseku bylo zachování manuálního provozu nejefektivnější. Po vyřízení nakládky na poslední zastávce je souprava odeslána zpět do skladu na výchozí stanoviště,“ shrnuje Pavel Jelínek a pokračuje:

„Na digitalizaci na různých úrovních pracujeme již několik let. Naše aktivita v oblasti fyzické logistiky je taková, že se snažíme eliminovat mechanické procesní kroky využitím mobilních technologií. Všechny naše skladové procesy jsou buď realizovány nebo potvrzovány mobilními zařízeními (např. RFID technologií). Jedním z velkých bloků, který jsme museli řešit, je i zásobování výroby, kde jsme hledali potenciál pro zlepšení efektivity a zvýšení bezpečnosti."

Realizaci předcházelo dlouhé hledání

Pavel Jelínek konstatuje, že je velký rozdíl implementovat automatizaci do nově vznikajícího provozu nebo do již stávající a plně funkční zavedené výroby, která je svázaná velkým množstvím restrikcí. „Šli jsme do věci, o které jsme měli jen základní informace, jak funguje. Neuměli jsme dohlédnout na všechna úskalí projektu. Konzultovali jsme interně i externě v rámci jiných divizí skupiny Bosch, ale nikde neměli s automatickou manipulací zkušenosti. Poptali jsme více dodavatelů. Zajímalo nás, jaké technologie a jaké know-how bylo ve své době k dispozici, zajímali jsme se i o zkušenosti z praxe. Konzultovali jsme s více firmami, které se zabývají autonomními technologiemi, nejen s dodavateli manipulační techniky."

"Studie proveditelnosti autonomního řešení jsme provedli již v roce v 2015 a poté se naplno pustili do přípravné fáze. Posuzovali jsme všech původních 7 milk-runů (12 m dlouhé soupravy s řidičem), které se starají o zavážení materiálů do výroby a prověřili jejich vhodnost z hlediska tras, frekvence zavážení materiálů a odvážení hotových výrobků, používaných nosičů nákladů a jejich složení (palety, KLT boxy, skejty). Alternativní řešení, například tahač řízený magnetickou páskou, se neosvědčilo. Rychlost neodpovídala potřebám intenzivní manipulace. Velký počet jízd se podepsal i na častém poškození pásky. Ukázalo se také, že vzhledem ke struktuře materiálového toku nebude možné přejít na stoprocentní automatizaci. Jde tedy o kombinaci manuálního a autonomního provozu. V rámci nového designu transportního konceptu jsme se rozhodli nahradit automatem jeden z milk-runů, ten nejdelší,“ říká Pavel Jelínek.

Bezpečnost je jištěna do detailu

Celá trasa je rozdělena do clustrů, které umožňují nastavení předností a bezpečnostních parametrů, tak, aby se vozíky bezpečně minuly nebo vyhnuly. Okolí si musí zvyknout, sžít se s nehlučně se pohybujícím strojem. V největší hale je také největší koncentrace ostatních milk-runů i pracovníků. Na trase jsou šatny, kde při výměně směn prochází stovky lidí.

Pavel Jelínek vypočítává, co všechno Bosch udělal pro maximální bezpečnost: „Automat má přednost na křižovatkách, kde se může potkat s jinými manuálně řízenými vozíky. Pokud by se měl potkat před zatáčkou nebo před křižovatkou s jiným automatem, díky napojení na řídící software (přes wi-fi) ví, který z vozíků má přednost. Souprava je v kontaktu se stovkami lidí, po trase se pohybují chodci i cyklisté. Je uklidňující, že je automat vždy na vyšší úrovni než manuálně ovládaný vozík. Bezpečnost jsme si pohlídali tak, abychom eliminovali i velmi nepravděpodobná rizika. Se soupravami nelze couvat a například prostor mezi soupravami jsme zajistili ochrannými pásy, aby mezi ně nemohl z nepozornosti vstoupit chodec."

Jak vozík sledují a jak vyhodnocují provoz

Vozík je naprosto spolehlivý a jeho provoz není průběžně nijak monitorován. „Nicméně máme software, kde můžeme sledovat polohu vozíku, zdali měl během nějakého časového úseku nějaké problémy, neplánované zastávky a podobně. Umí poslat chybové zprávy v případě neplánované zastávky, když narazí například na pevnou překážku, kterou někdo nechal na trase. Systém pracuje autonomně, bez naší součinnosti," upřesňuje Pavel Jelínek.

Průkopníkem v rámci skupiny, spolupráce pokračuje

Úspěšný Autopilot se stává modelovým řešením v rámci skupiny Bosch i pro další regiony v Evropě. Pavel Jelínek potvrzuje, že je jisté rozšíření do dalších hal v Jihlavě, protože projekt se maximálně osvědčil a potvrdil všechna očekávání: „Automatizaci budeme určitě dále rozvíjet, ale tak, aby to bylo efektivní a byla tam rozumná návratnost. Automat není možné využít všude. Kooperace s Toyotou v automatizaci pokračuje v dalších projektech, například na automatické ručně vedené zakladače. Systém již máme a je dál využitelný. Software platíme jen jednou, takže příště už budou náklady na implementaci o dost nižší. Uspořili jsme personální náklady v rozsahu asi 1 člověka na směnu. Lidé se o práci ale bát nemusí. Máme obrovský problém nabrat jakoukoli kvalifikovanou sílu do skladu. Nová místa a nové činnosti pak vznikají v oblasti řízení, v projektové činnosti, v programování.“

Příspěvek zatím nikdo neokomentoval. Buďte první.